En impression numérique, qu'il s'agisse d'une impression jet d'encre directe avec colorant dispersé sur des tissus en polyester, ou d'une impression par transfert après impression, ou encore d'une impression jet d'encre sur des tissus en fibres naturelles comme le coton, le lin, la soie et la laine, l'industrie adopte généralement l'impression jet d'encre simple face. Pour des raisons de technologie d'impression à l'encre, à la pâte ou à jet d'encre, il existe trois défauts courants dans les produits d'impression numérique :
- “blanc”: pour les produits d'impression numérique à jet d'encre sur des tissus extensibles tels que les maillots de bain, les dessus de chaussures et les textiles de maison, étirer ou presser le tissu à la main dans le sens opposé révélera un fond blanc dans le motif, ce qui affectera sérieusement la qualité du produit.
- “Retourner”: En raison de la mauvaise pénétration des encres d'impression à jet d'encre conventionnelles, l'impression ne pénètre que dans la surface du tissu, ce qui rend difficile la pénétration à l'intérieur. Il en résulte des fils blancs visibles à travers le chas des points sur les vêtements et les écharpes cousus avec cet imprimé. En particulier, les foulards fabriqués à partir de tissus à forte torsion de fil et à structure de tissu ample tels que la georgette et le double crêpe sont plus susceptibles de présenter des fils blancs dans le motif lorsqu'ils sont portés.
- “Différence entre le recto et le verso : impression jet d'encre conventionnelle sur un seul côté, la pâte à motif ne peut pas pénétrer efficacement dans l'envers du tissu, ce qui entraîne une grande différence de couleur entre le recto et le verso du motif des tissus épais. Bien que de nombreux fabricants aient introduit l'encre à pénétration ou le processus d'impression à jet d'encre à pénétration, il est également difficile de résoudre de tels problèmes. De plus, les tissus imprimés par jet d'encre ont longtemps eu une présentation unique, c'est-à-dire qu'un seul côté du tissu est imprimé avec un motif et l'autre côté est laissé vierge, ce qui limite considérablement l'expression des intentions de conception du produit et la variété des styles disponibles.
Afin de résoudre les défauts ci-dessus, sur la base du positionnement précis de l'impression à jet d'encre, nous avons réalisé de nombreuses expériences, grâce au développement de pâte de prétraitement, ainsi qu'à l'amélioration de la technologie des processus d'impression numérique et de post-impression, résumant l'utilisation de la technologie d'impression à jet d'encre de positionnement numérique de précision, de sorte que l'encre puisse pénétrer de l'avant et de l'arrière du tissu vers l'intérieur du tissu en même temps, pour obtenir à la fois une bonne finesse, mais aussi pour résoudre le problème du fil de doublure en tissu. résout également le problème de la mauvaise solidité des couleurs des produits d'impression numérique recto-verso et garantit la qualité des produits d'impression numérique recto-verso, ouvrant ainsi l'expression de l'intention de conception de produits d'impression numérique et la diversité des styles de produits. En raison du grand nombre de points de processus et d'auxiliaires impliqués dans l'impression numérique recto verso, cette étude présente uniquement la technologie du processus d'impression numérique recto verso en termes de plusieurs points de processus clés et facteurs de processus affectant la qualité du produit, tels que la sélection des supports d'impression, dimensionnement du stock, contrôle de l'impression et traitement post-étuvage.
Tramage de flans d'impression numérique recto-verso
La technologie clé de l’impression numérique recto verso est le positionnement précis de l’impression numérique. a) Choisissez un tissu tissé avec une faible déformation et une bonne stabilité, le tissu ne doit pas avoir de bords serrés ou lâches et la ligne de verrouillage doit être cohérente avec le matériau du tissu ; b) Contrôlez la pente de trame du tissu à moins de 2 %, une pente de trame trop élevée augmentera la difficulté d'un positionnement précis et d'une impression de positionnement, affectant la qualité du produit d'impression numérique recto-verso ; c) La composition des fibres du tissu est du pur coton ou de la pure soie, car le tissu mélangé nécessite une variété de tissus. d) Le tissu ne doit pas être traité avec de la douceur ou d'autres traitements de revêtement, car l'assouplissant, la colle de revêtement et d'autres matériaux affectent la pénétration de l'encre et l'uniformité des couleurs. ; e) Choisissez des tissus avec la même structure des deux côtés, tels que le satin double face, la soie sergée et le double crêpe, pour éviter les différentes couleurs et formes du motif imprimé causées par les différents tissus. L'homogénéité des couleurs de l'impression est affectée par la différence de lustre et de structure du tissu des deux côtés. f) La valeur pH de la surface du tissu est d'environ 7 et l'effet brut du tissu atteint 1012 cm en 30 min pour assurer le mouillage et la pénétration longitudinale de l'encre d'impression sur le tissu.
Processus d'impression numérique recto-verso
Après des années de pratique de production, un processus d'impression numérique recto-verso pratique a été mis en place pour répondre aux exigences de production et de qualité des produits d'impression numérique recto-verso. Prenons l'exemple du tissu en coton, le processus d'impression numérique double face est le suivant : après avoir affiné le tissu, encollage de toute la trame (un taux résiduel de trempage, de laminage et de laminage d'environ 75 % à 85 % environ) séchage (1 à 20 ℃ continu séchage, 4 min) séchage du motif d'impression recto (70 ℃, 3 min) production de miroir positionnement des graphiques inversés séchage du motif d'impression inversé (70 ℃, 3 min) cuisson à la vapeur (102 ℃, 12 min) → lavage (lavage à froid 4 5 ℃ lavage 9 ℃ lavage) Lavage (eau froide, 4,5 °C, 9 °C, eau froide) → séchage (séchage continu à 1,25 °C, 4 min)
Processus de prétraitement pour le positionnement de l'impression numérique
Après des années d'expérience avec les propriétés des pâtes utilisées dans l'impression numérique et l'impression numérique à jet d'encre recto-verso, quatre pâtes ont été sélectionnées et les pâtes ont été préparées selon le tableau 1. La méthode : ajouter la quantité appropriée d'eau dans le récipient, dissoudre le poudre dans l'eau, puis ajoutez l'urée et remuez pour dissoudre. Ajoutez la pâte et remuez jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de particules grumeleuses, puis ajoutez le bicarbonate de soude et remuez bien. La valeur K/S du tissu imprimé à la longueur d'onde d'absorption maximale a été déterminée à l'aide d'un colorimètre d'AstraZeneca et la valeur K/S du recto et du verso du tissu imprimé a été testée avec un colorimètre sous une source de lumière D6 5 et la Le taux de perméation a été calculé par la formule : taux de perméation/% (valeur K/S du verso du tissu imprimé/valeur K/S du recto du tissu imprimé). Le taux de perméation du tissu imprimé a été calculé à l'aide de la formule : taux de perméation/% (valeur K/S du dos du tissu imprimé/valeur K/S du devant du tissu imprimé) × 100, et les résultats sont présentés dans les figures 1 et 2. .
Tableau 1 : Formulations d'encollage pour tissus en coton
Remarque : la pâte DGT est une pâte d'amidon modifié (Shandong Mingyue Chemical Co., Ltd.) ; La pâte AD est un mélange de polyacrylate et de pâte de polysaccharide modifié (Hangzhou Honghua Digital Technology Co., Ltd.) ; La pâte 4018 est une pâte de polyacrylate (Hangzhou Anuo Chemical Co., Ltd.).
Fig. 1 Effet de quatre pâtes sur la valeur K/S du bloc de couleur imprimé
La figure 1 montre les valeurs K/S des blocs de couleur du tissu sur les quatre pâtes sélectionnées pour les 10 colorants monochromes et bloqueurs de couleur couramment utilisés. Les coordonnées horizontales sur la figure 1 sont les valeurs K/S des blocs imprimés sur les couleurs moyennes et foncées des encres monochromes couramment utilisées pour l'impression numérique ainsi que des blocs imprimés avec les pâtes sélectionnées, à savoir Seaweed Paste, Sea D Paste, Pâte AD et pâte 4018.
Fig. 2 Perméabilité du motif du produit imprimé avec les quatre pâtes
La figure 2 montre les taux de perméation des quatre pâtes sélectionnées ci-dessus pour les 10 colorants monochromes et colorants bloquants de couleur couramment utilisés. Siège croisé
Le marqueur est l'impression numérique couramment utilisée d'encres monochromes pour les couleurs moyennes et foncées ainsi que les blocs de couleur imprimés par les colorants de mélange de couleurs, la pâte est de la pâte d'algues, de la pâte de mer D, de la pâte AD, de la pâte 4018, et la coordonnée verticale est le taux de pénétration des blocs de couleur de pâte correspondants.
La figure 1 montre que l'ordre des valeurs K/S pour la profondeur d'impression est : 4018 pâte > Pâte AD > Laissez D coller > Pâte d'algues.
La figure 2 montre l'ordre de perméabilité des pâtes : pulpe d'algues > pulpe de mer D > Pâte AD > 4018 pulpe.
Par rapport à l'impression recto, l'impression recto verso avec la même couleur présente des exigences particulières en termes de sélection de pâte, telles que la nécessité de bonnes propriétés de rétention d'eau, en particulier pour les tissus fins, qui nécessitent des propriétés de rétention d'eau plus élevées. Le choix de l'AD et du 4018 s'est basé sur une combinaison de perméabilité, de valeurs K/S et d'expérience avec les propriétés de rétention d'eau des pâtes pour l'impression recto verso.
Processus d'impression pour l'impression numérique recto-verso
L’aspect le plus critique et le plus difficile de l’impression numérique est le positionnement précis de l’impression au verso. En raison de la nature douce du tissu, le motif sera déformé lorsque le recto sera imprimé, puis retourné pour imprimer le verso.
Dans cette étude, le logiciel Atcamera a été utilisé pour un positionnement précis et une conversion de motif, et l'impression a été réalisée sur une machine Honghua DBP-3020 avec une précision d'impression de 600 x 600 dpi-2 passes ou 600 x 600 dpi-3 passes. Trois aspects du processus d’impression nécessitent une attention particulière.
a) Créez et sélectionnez une courbe de densité et une courbe de conversion de couleur correspondant au tissu imprimé recto-verso. La courbe de densité est une courbe qui établit la correspondance entre le volume réel d'encre et l'effet visuel afin de contrôler le phénomène d'agrandissement du point et le saignement des gouttelettes d'encre sur le tissu, ce qui entraîne une gradation uniforme des encres individuelles et une riche superposition. de l'encre pour obtenir le résultat souhaité. Le programme RIP convertit les données de couleur RVB de l’image en données C, M, Y, K, B, O et autres canaux d’encre de l’imprimante en fonction de la courbe de profil de couleur du périphérique ICC de l’imprimante. Pour l'impression recto verso, les deux faces doivent être encrées, la courbe de densité et la courbe de conversion des couleurs doivent donc être adaptées à la procédure de contrôle.
b) Après avoir défini le point de positionnement pour effectuer l'impression au verso, il faut renforcer l'inspection et la correction de la déviation. C'est l'objectif et la difficulté de l'impression à jet d'encre recto-verso, c'est-à-dire que pour contrôler le processus d'impression de la correction globale du motif et du déplacement local, nécessitant une inspection et une surveillance continues, le logiciel ne peut pas être automatiquement corrigé manuellement. c) Une fois l'impression terminée, elle doit être scellée et stockée à température ambiante, avec une humidité relative inférieure à 30 % pendant 24 heures maximum, pour être nettoyée à la vapeur.
Illustrations de l’impression jet d’encre numérique recto-verso
Ce n'est qu'avec une compréhension correcte des principes de l'impression recto verso, une bonne maîtrise de la machine d'impression et du logiciel et une supervision renforcée pendant le processus de production que les tissus imprimés recto verso peuvent être imprimés avec un positionnement complet et précis des deux côtés. Grâce à des tests approfondis du système de positionnement intelligent, l'erreur de positionnement du recto et du verso peut être contrôlée à 0,3 mm près et la différence de couleur entre le recto et le verso peut être contrôlée à plus de 4 niveaux pour obtenir une impression recto verso. objectif. Chiffres 3 – 6 montrent des exemples d'impression traditionnelle recto et recto verso sur les deux faces.
Fig. 3 Recto imprimé sur un seul côté Fig. 4 Verso de l'impression sur un seul côté
Fig. 5 Recto imprimé recto-verso Fig. 6 Verso de l'impression recto-verso
Paramètres et analyse du processus de post-traitement
Le processus de post-traitement de l'impression numérique recto-verso est similaire à celui de l'impression numérique simple face, principalement par les processus de cuisson à la vapeur, de lavage, de façonnage et d'enroulement. Les paramètres du processus sont les suivants :
a) Procédé de cuisson à la vapeur pour colorants réactifs : température de cuisson à la vapeur 1 0 0 1 0 2 °C ; humidité relative de cuisson à la vapeur 80 % ; temps de cuisson à la vapeur 8 à 15 min (tissus en coton ou en soie).
La principale différence entre l'impression numérique recto et l'impression numérique recto verso est que les deux côtés du tissu ont une couleur et un motif. Ainsi, afin de garantir l'uniformité de la couleur des deux côtés, l'humidité du cuiseur vapeur doit être maintenue à 80 %. humidité relative (plus ou moins 5% est optimal).
b) Processus de lavage pour l'impression à colorant réactif :
Lavage à l'eau froide, lavage à contre-courant pendant 1,5 min → lavage à l'eau tiède à 4 0 5 0 °C → savonnage à l'eau tiède à 4 0 5 0 °C → lavage à l'eau froide → stentage et façonnage.
Procédé de savonnage : agent savonneux non moussant 4 g/L.
Temps de savonnage : 5 à 8 min (le temps de savonnage peut être augmenté ou diminué selon l'épaisseur du tissu).
Température de savonnage : tissus en coton généralement 8595 °C, tissus en soie généralement 80 -90 °C.
En raison de la grande quantité de pâte et d'encre attachée à l'impression recto verso, il est nécessaire de prolonger le temps de lavage et d'augmenter la température de savonnage de chaque lavage, afin que la pâte et les couleurs flottantes puissent être soigneusement lavées et que la qualité de le produit peut être amélioré.
c) Étirement et mise en forme
Processus de séchage après trempage et laminage. La quantité d'agent fixateur de couleur CEO est contrôlée entre 0,3 % et 0,5 % en fonction de la nuance de couleur, et la quantité d'assouplissant PPF est contrôlée entre 0,2 % et 0,5 % en fonction de l'épaisseur du tissu et des exigences de toucher. Le taux de retrait est contrôlé dans la limite de 3 %.
Conclusion
L'impression numérique de positionnement de précision double face est un tout nouveau processus, grâce à la sélection de tissus appropriés pour l'impression numérique, le prétraitement, l'impression numérique recto, l'impression numérique de positionnement de précision inverse et les processus de post-traitement lorsqu'une extrémité est étirée et une extrémité est détendu pour produire une courbure de la corde.
a) En raison de la limitation de vitesse du moteur, la plage de réglage n'est pas suffisante pour obtenir la fonction anti-chevauchement à des vitesses d'enroulement élevées (supérieures à 1 000 m/min) au moyen d'une régulation de vitesse transversale, qui a tendance à former des bords durs. Ceci peut être amélioré en faisant varier la vitesse entre les deux positions d'inversion.
b) La distance entre le crochet guide-fil et la surface d'enroulement doit être réduite autant que possible. En pratique, lorsque la distance entre le crochet guide-fil et la surface d'enroulement est de 20 mm, le fil est bien formé.
c) La stabilité dimensionnelle transversale du fil cylindrique est également liée à la vitesse d'enroulement, qui est grande et légèrement plus longue, et doit être prise en compte lors du réglage du processus.
