Beim Digitaldruck, sei es direkter Tintenstrahldruck mit Dispersionsfarbstoff auf Polyestergeweben, Transferdruck nach dem Drucken oder Tintenstrahldruck auf Naturfaserstoffen wie Baumwolle, Leinen, Seide und Wolle, setzt die Industrie im Allgemeinen auf den einseitigen Tintenstrahldruck. Aus Gründen der Tinten-, Pasten- oder Inkjet-Drucktechnologie gibt es bei Digitaldruckprodukten drei häufige Mängel:
- “weiß aus”: Bei digitalen Tintenstrahldruckprodukten auf Stretchstoffen wie Badebekleidung, Schuhoberteilen und Heimtextilien wird durch Dehnen oder Pressen des Stoffes in die entgegengesetzte Richtung von Hand ein weißer Hintergrund im Muster sichtbar, der die Qualität des Produkts erheblich beeinträchtigt.
- “Umdrehen”: Aufgrund der schlechten Penetration herkömmlicher Tintenstrahldrucktinten dringt der Druck nur an die Oberfläche des Stoffes ein, wodurch es schwierig ist, in das Innere einzudringen. Dies führt dazu, dass bei Kleidungsstücken und Schals, die mit diesem Aufdruck genäht wurden, weiße Fäden durch das Stichauge hindurchscheinen. Insbesondere Schals aus Stoffen mit hoher Garndrehung und lockerer Stoffstruktur wie Georgette und Doppelkrepp zeigen beim Tragen häufiger weiße Fäden im Muster.
- “Unterschied zwischen Vorder- und Rückseite: Beim herkömmlichen einseitigen Tintenstrahldruck kann Musterbrei nicht effektiv in die Rückseite des Stoffes eindringen, was bei schweren Stoffen zu einem großen Farbunterschied zwischen Vorder- und Rückseite des Musters führt. Obwohl viele Hersteller Penetrationstinten- oder Penetrationstintenstrahldruckverfahren eingeführt haben, ist es auch schwierig, solche Probleme zu lösen. Darüber hinaus gibt es bei mit Tintenstrahldruck bedruckten Stoffen seit langem nur eine einzige Präsentation, d. h. nur eine Seite des Stoffes ist mit einem Muster bedruckt und die andere Seite bleibt leer, was den Ausdruck von Produktdesignabsichten und die Vielfalt der verfügbaren Stile stark einschränkt.
Um die oben genannten Mängel zu beheben, haben wir auf der Grundlage der präzisen Positionierung des Tintenstrahldrucks viele Experimente durchgeführt, durch die Entwicklung von Vorbehandlungspasten sowie die Verbesserung der Digitaldruck- und Nachdruckprozesstechnologie die Verwendung zusammengefasst der digitalen Präzisionspositionierungs-Tintenstrahldrucktechnologie, so dass die Tinte gleichzeitig von der Vorder- und Rückseite des Stoffes in die Innenseite des Stoffes eindringen kann, um sowohl eine gute Feinheit zu erreichen, als auch das Problem des Stofffuttergarns zu lösen Löst auch das Problem der schlechten Farbechtheit doppelseitiger Digitaldruckprodukte und stellt die Qualität doppelseitiger Digitaldruckprodukte sicher, wodurch die Absicht des Digitaldruckproduktdesigns und die Vielfalt der Produktstile zum Ausdruck gebracht werden können. Aufgrund der großen Anzahl von Prozesspunkten und Hilfsmitteln, die beim doppelseitigen Digitaldruck beteiligt sind, stellt diese Studie die Prozesstechnologie des doppelseitigen Digitaldrucks nur im Hinblick auf einige wichtige Prozesspunkte und Prozessfaktoren vor, die sich auf die Produktqualität auswirken, wie z. B. die Auswahl des Druckrohlings, Leimung, Druckkontrolle und Nachbehandlung mit Dampf.
Screening von doppelseitigen Digitaldruckrohlingen
Die Schlüsseltechnologie für den doppelseitigen Digitaldruck ist die präzise Positionierung des Digitaldrucks. a) Wählen Sie einen gewebten Stoff mit geringer Verformung und guter Stabilität. Der Stoff sollte keine engen oder losen Kanten haben und die Verschlusslinie sollte mit dem Material des Stoffes übereinstimmen. b) Kontrollieren Sie die Schussneigung des Stoffes innerhalb von 2 %. Eine zu große Schussneigung erhöht die Schwierigkeit der genauen Positionierung und des Positionierungsdrucks und beeinträchtigt die Qualität des doppelseitigen Digitaldruckprodukts. c) Die Stofffaserzusammensetzung besteht aus reiner Baumwolle oder reiner Seide, da der Mischstoff eine Vielzahl von Stoffen benötigt. d) Der Stoff sollte nicht mit Weichmacher- oder anderen Beschichtungsbehandlungen behandelt werden, da Weichmacher, Beschichtungskleber und andere Materialien das Eindringen der Tinte und die Farbgleichmäßigkeit beeinträchtigen ; e) Wählen Sie Stoffe mit der gleichen Struktur auf beiden Seiten, wie z. B. doppelseitiger Satin, Twill-Seide und Doppelkrepp, um unterschiedliche Farben und Formen des gedruckten Musters durch unterschiedliche Stoffgewebe zu vermeiden. Die Farbhomogenität des Drucks wird durch den unterschiedlichen Glanz und die Struktur des Stoffes auf beiden Seiten beeinflusst. f) Der pH-Wert der Stoffoberfläche beträgt etwa 7 und der Bruttoeffekt des Stoffes erreicht 1012 cm in 30 Minuten, um die Benetzung und Längsdurchdringung der Druckfarbe auf dem Stoff sicherzustellen.
Doppelseitiges Digitaldruckverfahren
Nach jahrelanger Produktionspraxis wurde ein praktisches doppelseitiges Digitaldruckverfahren entwickelt, um den Produktions- und Qualitätsanforderungen doppelseitiger Digitaldruckprodukte gerecht zu werden. Nehmen wir als Beispiel Baumwollgewebe. Der doppelseitige Digitaldruckprozess läuft wie folgt ab: Nach dem Verfeinern des Stoffes wird der gesamte Schussfaden kalibriert (Eintauchen, Rollen, Roll-Restrate von etwa 75 % bis 85 %), Trocknen (1 20 ℃ kontinuierlich). Trocknen, 4 Min.) Trocknen des Vorderdruckmusters (70 ℃, 3 Min.) Spiegelproduktion Umkehrgrafikpositionierung Trocknen des Umkehrdruckmusters (70 ℃, 3 Min.) Dämpfen (102 ℃, 12 Min.) → Waschen (Kaltwäsche 4 5 ℃ Waschen 9 ℃ Waschen) Waschen (kaltes Wasser, 4,5 °C, 9 °C, kaltes Wasser) → Trocknen (kontinuierliches Trocknen bei 1,25 °C, 4 Min.)
Vorbehandlungsprozess für die Positionierung im Digitaldruck
Nach jahrelanger Erfahrung mit den Eigenschaften von Pasten, die im Digitaldruck und im doppelseitigen digitalen Tintenstrahldruck verwendet werden, wurden vier Pasten ausgewählt und die Pasten gemäß Tabelle 1 zubereitet. Die Methode: Die entsprechende Menge Wasser in den Behälter geben, auflösen Pulver in das Wasser geben, dann den Harnstoff hinzufügen und umrühren, bis er sich auflöst. Fügen Sie die Paste hinzu und rühren Sie, bis keine klumpigen Partikel mehr vorhanden sind. Geben Sie dann Backpulver hinzu und rühren Sie gut um. Der K/S-Wert des bedruckten Stoffes bei der maximalen Absorptionswellenlänge wurde mit einem Kolorimeter von AstraZeneca bestimmt und der K/S-Wert der Vorder- und Rückseite des bedruckten Stoffes wurde mit einem Kolorimeter unter einer D6-5-Lichtquelle getestet Die Permeationsrate wurde nach der Formel berechnet: Permeationsrate/% (K/S-Wert der Rückseite des bedruckten Stoffes/K/S-Wert der Vorderseite des bedruckten Stoffes). Die Permeationsrate des bedruckten Stoffes wurde mithilfe der Formel berechnet: Permeationsrate/% (K/S-Wert der bedruckten Stoffrückseite/K/S-Wert der bedruckten Stoffvorderseite) × 100. Die Ergebnisse sind in den Abbildungen 1 und 2 dargestellt .
Tabelle 1 Schlichteformulierungen für Baumwollstoffe
Hinweis: DGT-Paste ist modifizierte Stärkepaste (Shandong Mingyue Chemical Co., Ltd.); AD-Paste ist eine Mischung aus Polyacrylat und modifizierter Polysaccharidpaste (Hangzhou Honghua Digital Technology Co., Ltd.); Bei der Paste 4018 handelt es sich um eine Polyacrylatpaste (Hangzhou Anuo Chemical Co., Ltd.).
Abb. 1 Einfluss von vier Pasten auf den K/S-Wert des gedruckten Farbblocks
Abbildung 1 zeigt die K/S-Werte der Farbblöcke des Stoffes auf den vier ausgewählten Pasten für die 10 häufig verwendeten Mono- und Farbblockfarbstoffe. Die horizontalen Koordinaten in Abbildung 1 sind die K/S-Werte der Blöcke, die mit den mittleren und dunklen Farben der häufig verwendeten monochromen Tinten für den Digitaldruck gedruckt wurden, sowie der Blöcke, die mit den ausgewählten Pasten gedruckt wurden, nämlich Seaweed Paste, Sea D Paste, AD-Paste und 4018-Paste.
Abb. 2 Durchlässigkeit des Musters des mit den vier Pasten gedruckten Produkts
Abbildung 2 zeigt die Permeationsraten der vier oben ausgewählten Pasten für die zehn häufig verwendeten Monofarbstoffe und Farbblockfarbstoffe. Quersitz
Der Marker ist der häufig verwendete Digitaldruck von monochromen Tinten für mittlere und dunkle Farben sowie die von den Farbmischfarbstoffen gedruckten Farbblöcke, die Paste ist Algenzellstoff, Meeres-D-Zellstoff, AD-Zellstoff, 4018-Zellstoff und die vertikale Koordinate ist die Penetrationsrate der entsprechenden Pastenfarbblöcke.
Abbildung 1 zeigt, dass die Reihenfolge der K/S-Werte für die Drucktiefe ist: 4018 Paste > AD-Paste > Lassen Sie D einfügen > Algenpaste.
Abbildung 2 zeigt die Reihenfolge der Durchlässigkeit der Pasten: Algenpulpe > Meer-D-Fruchtfleisch > AD-Fruchtfleisch > 4018 Zellstoff.
Im Vergleich zum einseitigen Druck stellt der doppelseitige Druck mit derselben Farbe besondere Anforderungen an die Pastenauswahl, wie z. B. die Notwendigkeit einer guten Wasserhalteeigenschaft, insbesondere bei dünnen Stoffen, die eine höhere Wasserhalteeigenschaft erfordern. Die Wahl von AD und 4018 basierte auf einer Kombination aus Permeabilität, K/S-Werten und Erfahrung mit den wasserhaltenden Eigenschaften von Pasten für den doppelseitigen Druck.
Druckverfahren für den beidseitigen Digitaldruck
Der kritischste und schwierigste Aspekt beim Digitaldruck ist die präzise Positionierung des Drucks auf der Rückseite. Aufgrund der weichen Beschaffenheit des Stoffes wird das Muster verzerrt, wenn die Vorderseite bedruckt und dann umgedreht wird, um die Rückseite zu bedrucken.
In dieser Studie wurde die Atcamera-Software für die präzise Positionierung und Musterkonvertierung verwendet, und der Druck wurde auf einem Honghua DBP-3020-Gerät mit einer Druckgenauigkeit von 600 x 600 dpi-2 Durchgängen oder 600 x 600 dpi-3 Durchgängen durchgeführt. Es gibt drei Aspekte des Druckprozesses, die besondere Aufmerksamkeit erfordern.
a) Erstellen und wählen Sie eine Dichtekurve und eine Farbumwandlungskurve aus, die zum doppelseitig bedruckten Stoff passen. Die Dichtekurve ist eine Kurve, die die Entsprechung zwischen dem tatsächlichen Tintenvolumen und dem visuellen Effekt herstellt, um das Phänomen der Tonwertzunahme und das Ausbluten der Tintentröpfchen auf dem Stoff zu kontrollieren, was zu einer gleichmäßigen Abstufung der einzelnen Tinten und einer satten Schichtung führt der Tinte, um die gewünschte Ausgabe zu erhalten. Das RIP-Programm wandelt die RGB-Farbdaten des Bildes entsprechend der ICC-Gerätefarbprofilkurve des Druckers in C, M, Y, K, B, O und andere Tintenkanaldaten des Druckers um. Für den doppelseitigen Druck müssen beide Seiten eingefärbt werden, daher müssen die Dichtekurve und die Farbumwandlungskurve an das Steuerungsverfahren angepasst werden.
b) Nach dem Festlegen des Positionierungspunkts für den Rückseitendruck muss die Prüfung und Korrektur der Durchbiegung verstärkt werden. Dies ist der Schwerpunkt und die Schwierigkeit des doppelseitigen Tintenstrahldrucks, d. h. die Steuerung des Druckprozesses mit der Gesamtkorrektur des Musters und der lokalen Verschiebung, die eine kontinuierliche Inspektion und Überwachung erfordert, und die Software kann nicht automatisch korrigiert werden, manuell korrigiert werden. c) Nachdem der Druck abgeschlossen ist, sollte er versiegelt und nicht länger als 24 Stunden bei Raumtemperatur und einer relativen Luftfeuchtigkeit von weniger als 30 % gelagert werden, um mit Dampf gereinigt zu werden.
Illustrationen zum doppelseitigen digitalen Tintenstrahldruck
Nur mit einem korrekten Verständnis der Prinzipien des doppelseitigen Drucks, einem guten Verständnis der Druckmaschine und der Software sowie einer verbesserten Überwachung während des Produktionsprozesses können doppelseitig bedruckte Stoffe mit vollständiger und genauer Positionierung auf beiden Seiten bedruckt werden. Durch umfangreiche Tests des Smart Positioning Systems kann der Positionierungsfehler der Vorder- und Rückseite auf 0,3 mm genau kontrolliert werden und der Farbunterschied zwischen der Vorder- und Rückseite kann auf mehr als 4 Stufen kontrolliert werden, um doppelseitigen Druck zu erreichen Zielsetzung. Abbildungen 3 – 6 zeigen Beispiele für den traditionellen einseitigen und doppelseitigen Druck auf beiden Seiten.
Abb. 3 Einseitig bedruckte Vorderseite. Abb. 4 Rückseite des einseitigen Drucks
Abb. 5 Beidseitig bedruckte Vorderseite. Abb. 6 Rückseite des beidseitigen Drucks
Parameter und Analyse des Nachbehandlungsprozesses
Der Nachbehandlungsprozess des doppelseitigen Digitaldrucks ähnelt dem des einseitigen Digitaldrucks, hauptsächlich durch die Prozesse Dämpfen, Waschen, Formen und Aufwickeln. Die Prozessparameter sind wie folgt:
a) Dämpfverfahren für Reaktivfarbstoffe: Dämpftemperatur 1 0 0 1 0 2 °C; Dampfen relative Luftfeuchtigkeit 80 %; Dampfzeit 8–15 Min. (Baumwoll- oder Seidenstoffe).
Der Hauptunterschied zwischen einseitigem Digitaldruck und doppelseitigem Digitaldruck besteht darin, dass beide Seiten des Stoffes Farbe und Muster aufweisen. Um eine gleichmäßige Farbe auf beiden Seiten zu gewährleisten, sollte die Luftfeuchtigkeit im Dampfgarer daher bei 80 % gehalten werden. relative Luftfeuchtigkeit (plus oder minus 5 % ist optimal).
b) Waschverfahren für den Reaktivfarbstoffdruck:
Waschen mit kaltem Wasser, Waschen im Gegenstrom für 1 5 Minuten → Waschen mit warmem Wasser bei 4 0 5 0 °C → Einseifen in warmem Wasser bei 4 0 5 0 °C → Waschen mit kaltem Wasser → Spannrahmen und Formen.
Seifenverfahren: nicht schäumendes Seifenmittel 4 g/L.
Einweichzeit: 5–8 Minuten (je nach Stoffdicke kann die Einweichzeit verlängert oder verkürzt werden).
Seifentemperatur: Baumwollstoffe generell 8595 °C, Seidenstoffe generell 80 -90 °C.
Aufgrund der großen Menge an Paste und Tinte, die beim doppelseitigen Druck haftet, ist es notwendig, die Waschzeit zu verlängern und die Seifentemperatur bei jedem Waschvorgang zu erhöhen, damit die Paste und die schwimmenden Farben gründlich ausgewaschen werden können und die Qualität der Farbe verbessert wird Das Produkt kann verbessert werden.
c) Dehnen und Formen
Trocknungsprozess nach dem Tauchen und Rollen. Die Menge des Farbfixiermittels CEO wird je nach Farbton auf 0,3 % bis 0,5 % kontrolliert, und die Menge des Weichmachers PPF wird je nach Stoffdicke und Griffanforderungen auf 0,2 % bis 0,5 % kontrolliert. Die Schrumpfungsrate wird innerhalb von 3 % kontrolliert.
Abschluss
Der doppelseitige Präzisionspositionierungs-Digitaldruck ist ein völlig neues Verfahren, das durch die Auswahl geeigneter Stoffe für den Digitaldruck, die Vorbehandlung, den Front-Digitaldruck, den Rückseiten-Präzisionspositionierungs-Digitaldruck und Nachbehandlungsprozesse erfolgt, wenn ein Ende gedehnt wird und ein Ende gedehnt wird gelockert, um eine Biegung des Seils zu erzeugen.
a) Aufgrund der Drehzahlbegrenzung des Motors reicht der Verstellbereich nicht aus, um bei hohen Wickelgeschwindigkeiten (über 1.000 m/min) mittels Quergeschwindigkeitsregulierung die Anti-Überlappungsfunktion zu erreichen, was zur Bildung harter Kanten neigt. Dies kann durch eine kreuzweise Variation der Geschwindigkeit zwischen den beiden Umkehrpositionen verbessert werden.
b) Der Abstand zwischen Fadenführerhaken und Wickelfläche sollte so weit wie möglich verringert werden. In der Praxis ist das Garn gut geformt, wenn der Abstand zwischen dem Fadenführungshaken und der Wickelfläche 20 mm beträgt.
c) Die Querformstabilität des Zylindergarns hängt auch mit der Wickelgeschwindigkeit zusammen, die groß und etwas länger ist und bei der Anpassung des Prozesses berücksichtigt werden sollte.
